A indústria regista níveis de investimento sem precedentes até à data

Na Interplast tivemos a oportunidade de assistir à Semana Portuguesa de Moldes, um evento que a cada edição, a vigésima já realizada, cresce e se consolida como um encontro de profissionais da indústria de moldes de todo o mundo. Instituições e delegações de outros países formadas por fabricantes de moldes - nesta edição o Japão foi o país com maior representação - participam neste evento, que decorreu de 1 a 4 de outubro, onde deram a conhecer os últimos desenvolvimentos neste setor, que, em Portugal, está excecionalmente bem preparado.

O áquela data Ministro da Economia português, Manuel Caldeira Cabral; Rui Tocha, CEO da Pool-Net e Manuel Oliveira, Secretário-Geral da Cefamol, respondem à imprensa especializada

A indústria portuguesa de moldes soube adaptar-se às mudanças desde os seus primórdios; uma indústria que deu os seus primeiros passos no setor do vidro e que evoluiu para se tornar hoje o terceiro produtor europeu e o oitavo a nível mundial na produção de moldes para injeção de plástico.

A indústria de moldes neste país é um exemplo. “Os moldes são claramente uma imagem de marca de Portugal para além das suas fronteiras”, afirmou o Secretário de Estado da Internacionalização, Eurico Brilhante Dias. E é uma prioridade para o Governo português, pelo valor das suas exportações e investimento direto de Portugal no estrangeiro e vice-versa.

Antecipou-se na exportação enquanto que outros países se limitaram ao mercado interno; conseguiu consolidar a sua imagem internacional de forma consistente; investiu na inovação e tornou-se um parceiro competitivo para a indústria automóvel, o que a obrigou a manter uma estreita relação com o TIER1 e, sobretudo, com a inovação, uma vez que as exigências rigorosas das empresas do sector automóvel a obrigaram a cumprir prazos de entrega apertados e a oferecer a qualidade exigida.

Os fabricantes de moldes portugueses fabricam moldes complexos para máquinas de injeção.

Esta adaptação às mudanças do mercado foi o que colocou em sobreaviso esta indústria, que já começou a mudar os sistemas de trabalho, a aplicar processos limpos, a recolher dados de produção para implementar melhorias no fabrico de moldes e, em geral, a apostar fortemente na digitalização, Internet das Coisas, inteligência artificial e produção inteligente.

Além disso, podemos dizer que estamos a assistir a níveis de investimento sem precedentes neste setor. Desde 2014, os fundos estruturais contribuíram com uma carteira de investimentos de 336 milhões de euros no setor dos moldes, como salientou Nelson de Souza, Secretário de Estado do Desenvolvimento e Coesão de Portugal. Nelson de Souza referia-se aos 300 projetos apresentados ao Portugal 2020 que representam um crescimento de 2,3 vezes o valor do investimento total do mesmo período apoiado pelo QREN (Quadro de Referência Estratégico Nacional) entre 2007 e 2013.

No ano passado, as 515 empresas que compõem o tecido industrial português para o fabrico de moldes exportaram 675 milhões de euros, valor que o coloca como o melhor ano em termos de produção e exportação. Em 2016, o valor das exportações ultrapassou pela primeira vez os 600 milhões de euros, pelo que 2017 representa um aumento de 8%, com o valor de produção estimado de 794 milhões de euros (mais do dobro do valor de 2010).

“Nos últimos sete anos este trabalho resultou num crescimento de mais de 100%, exportações para 86 países, integração de mais de três mil trabalhadores qualificados em projetos de I&D, que representam mais de 45 milhões de euros, 100 empresas e 50 centros de investigação e universidades”, disse Nuno Silva, presidente do Centimfe. Entre os desafios enfrentados pela indústria de moldes, Nuno Silva destaca a elevada integração dos clientes (especialmente da indústria automóvel) nas suas cadeias de valor, a sofisticação do negócio e a deslocalização dos centros de decisão da Europa para outras regiões, especialmente para a Ásia, a aceleração dos processos de capital intensivo e a redução demográfica em Portugal e na Europa.

Os principais mercados destino dos moldes portugueses foram a Espanha (22%), Alemanha (21%), França (12%), República Checa (6%) e Polónia (5%). Este grupo foi seguido pelos Estados Unidos, México e Reino Unido. Os dez principais mercados alvo foram completados pela Eslováquia e Hungria.

A indústria portuguesa de moldes enfrenta desafios constantes devido ao seu trabalho em múltiplas disciplinas e também desafios de atualização tecnológica, embora tenhamos conseguido verificar que quase todas as empresas trabalham com conceitos e metodologias da Indústria 4.0, tais como “Design for Manufacturing” e “Zero Defects Manufacturing”, como pilares essenciais de promoção da sua competitividade.

Outros desafios que a indústria de moldes enfrenta são a instabilidade do mercado e a sofisticação do negócio, diz Rui Tocha, diretor geral do Centimfe e da Pool-Net, Portuguese Tooling & Plastics Network, que também acrescenta a crescente integração de clientes globais (multinacionais), novos modelos de negócio, metodologias de capital intensivo, metodologias organizacionais, liderança e gestão de recursos humanos, integração e desenvolvimento de novas competências, padronização e domínio de leis específicas, normalização.... “São desafios que obrigam as empresas a estar preparadas”, afirma.

Transformadores de plásticos de 86 países usam moldes portugueses nas suas máquinas injeção.

A indústria automóvel é o principal destino dos moldes “Made in Portugal” para o fabrico de peças de injeção externas e internas. Em muitos casos, o nível de exportações corresponde praticamente à totalidade da produção da empresa, mas também encontramos empresas especializadas, por exemplo, no fabrico de moldes para garrafas, e outras que diversificam a sua produção para embalagens - sector que atualmente representa 8% da produção -, pequenos eletrodomésticos, mobiliário, dispositivos médicos ou aeronáutica.

Precisamente durante a Semana de Moldes, discutiu-se a necessidade de diversificar a produção, reduzir a dependência de um setor tão rigoroso e mutável, imerso numa grande transformação, motivada pela definição de novos modelos (sejam eles híbridos ou elétricos), de combustíveis que poderão vir a substituir os tradicionais e pela incorporação de novas tecnologias no que se denomina “o carro do futuro”. Tudo isto terá impacto nos fabricantes de moldes portugueses que têm a indústria automóvel como principal cliente, fornecendo soluções globais para clientes importantes fabricantes de equipamento original como a Renault, Volvo, VW, Audi, Nissan, Toyota, Porsche, Honda, Mercedes, GM, Mitsubishi, Fiat ou BMW.

Encontramos nas empresas portuguesas máquinas de cinco eixos e marcas internacionais líderes no fabrico de moldes.

Podemos afirmar que Portugal assumiu claramente um papel de “One-Stop-Shop”, oferecendo uma reconhecida experiência numa vasta cadeia de valor, que vais desde o design, à engenharia de produto e à prototipagem até ao fabrico de moldes e produtos, tudo apoiado na cooperação, inovação e internacionalização das empresas, adotando uma filosofia de fornecedor de soluções para os seus clientes globais.

Fábricas de maquinação limpas e modernas.

O Ministério da Economia, através dos programas Compete e Portugal 2020, tem vindo a apoiar diversos investimentos na indústria de moldes, desde a modernização até a inovação produtiva que contribui para o aumento da produção e da eficiência deste setor, no qual a exigência tecnológica é crescente. Estes incentivos permitiram a aquisição de máquinas e a melhoria dos equipamentos. Também permitiram a modernização das empresas, o que representa um aumento da produtividade e da sofisticação desta indústria.

Ao mesmo tempo, também foram muitas as empresas portuguesas que investiram fora de portas, nomeadamente em países como França, Marrocos, México, Brasil, Polónia e República Checa.

A convite do cluster português Engineering and Tooling, coordenado pela Pool-Net, Portuguese Tooling & Plastics Network, a InterPlast visitou vários fabricantes de moldes localizados nos dois eixos industriais portugueses dedicados a este setor, Marinha Grande e Oliveira de Azeméis. Empresas de diferentes tipos, empresas que investem na valorização dos seus trabalhadores e outras mais tradicionais, mas todas elas partilham uma coisa em comum: tecnologia avançada e uma clara consciência ambiental.

No seu processo produtivo, estas empresas contam com importantes parques de máquinas de primeiras marcas líderes internacionais, tais como centros de maquinação de cinco eixos, tornos, máquinas de eletroerosão, tridimensionais, o principal software CAD CAM, células robotizadas, departamentos de desenho qualificados e operadores preparados que tratam da fase manual de acabamento dos moldes. Além da tecnicização, é surpreendente encontrar fábricas de maquinação limpas, com políticas de redução ou eliminação de papel, pontos de informação para seus trabalhadores e reuniões contínuas com o pessoal da fábrica para melhorar e otimizar as fases do sistema produtivo. São indústrias que incorporam cada vez mais engenharia, design, desenvolvimento e prototipagem de produtos, onde também encontrámos máquinas ConceptLaser para fabricação aditiva/impressão 3D.

Nos últimos anos, foram feitos grandes esforços não apenas para modernizar os processos de produção, mas também para criar instalações mais modernas em inúmeras fábricas. Durante a nossa visita, encontrámos empresas de moldes atualizadas que levam a sua oferta para além do fabrico de moldes, proporcionando aos seus clientes um serviço completo, que inclui uma zona de testes. Aqui, encontrámos máquinas de injeção de marcas líderes de mercado e de grandes dimensões, equipadas com robôs e periféricos para o setor da transformação de plásticos, onde é possível testar os moldes fabricados e entregar ao cliente um produto 100% rentável.

O setor da transformação de plásticos também está bem estabelecido em Portugal. Numerosos fabricantes de moldes de injeção também têm unidades fabris de injeção de plástico automatizadas com robôs antropomórficos e máquinas de injeção de marcas europeias e japonesas. Utilizam tecnologias como 2K, 3K, In mould labelling, avançadas tecnologias de PVD, sobremoldagem e moldagem com insertos metálicos, entre outras técnicas avançadas, e estão envolvidos em numerosos projetos de investigação neste campo.

Outra razão para este reconhecimento internacional do setor português de Engineering & Tooling é a sua relação qualidade/preço. O preço oferecido é muito competitivo em relação aos nossos concorrentes alemães, franceses ou espanhóis, e a qualidade da oferta, do design ao produto, está ao nível de qualquer um destes países, argumentou uma empresa especializada.

Durante as nossas visitas pudemos ver quantas empresas trabalham quase todo o ano em três turnos, ou seja, 24 horas por dia, para fazer face ao volume de encomendas. Ainda que outras empresas tenham assistido a um declínio nas encomendas do setor automóvel.

Uma indústria em constante evolução

A indústria portuguesa de moldes para materiais plásticos nasceu em 1943 na Marinha Grande, numa pequena empresa de moldes de vidro, por iniciativa de Aníbal H. Abrantes que, após dois anos, produziu o primeiro molde de injeção para plástico. A partir daí, outras empresas começaram a estabelecer-se na Marinha Grande e em Oliveira de Azeméis, os dois centros tradicionais da indústria vidreira. A indústria iniciou a sua atividade com a importação de tecnologia estrangeira e em 1955 exportou os seus primeiros moldes para a Grã-Bretanha.

Não é algo novo. Em Portugal, apesar de serem concorrentes, muitas empresas trabalham em conjunto para assumir novos projetos e responder aos picos de produção. Embora a casuística desta indústria tão concentrada geograficamente os torne concorrentes diretos e vizinhos, há entre eles um sentimento de comunidade, de conjunto, de respeito. Uma lição exemplar para outros mercados onde isso seria difícil.

A escassez de mão-de-obra qualificada na indústria de moldes é um dos principais problemas identificados pelos empresários, como é também o caso em Espanha. Durante anos, a indústria portuguesa de moldes e plásticos apostou em aproximar a universidade da empresa. Esta transferência pode ser observada nos numerosos projetos de investigação que as empresas realizam em conjunto com universidades de prestígio e no compromisso de intercâmbio de estudantes que lhes permite trabalhar em empresas do setor. Tudo isto é apoiado por entidades como a Associação Nacional da Indústria de Moldes, Cefamol, o Centro Tecnológico da Indústria de Moldes, Ferramentas Especiais e Plásticos, Centimfe e Pool-Net: Portuguese Tooling & Plastics Network, que cuidam deste setor e promovem conjuntamente a marca 'Engineering & Tooling from Portugal'.

Semana do Molde 2018

A primeira edição da Semana de Moldes nasceu em 1998. O objetivo era lançar uma iniciativa para antecipar as tendências tecnológicas e a análise de mercado que iriam mudar decisivamente a indústria. Pretendia-se também estimular a capacidade de inovação, desenvolvimento e diferenciação da indústria portuguesa de moldes.

Durante estes 20 anos de existência, a Semana de Moldes tem sido estratégica para dinamizar projetos de I&D e inovação, lançar iniciativas empresariais e institucionais entre a indústria e a universidade.

A edição recentemente encerrada contou com a presença de 230 visitantes no primeiro dia e 226 no segundo. Os seminários técnicos de Oliveira de Azeméis contaram com a presença de 364 participantes e os da Marinha Grande com 284. A conferência internacional contou com a participação de 270 pessoas de 12 países: Portugal, Alemanha, Bélgica, Espanha, Dinamarca, França, Grécia, Marrocos, Reino Unido, EUA, México e Japão.

O evento foi organizado pela Associação Nacional da Indústria de Moldes, Cefamol, em conjunto com o Centro Tecnológico da Indústria de Moldes, Ferramentas Especiais e Plásticos, Centimfe, a Pool-Net: Portuguese Tooling & Plastics Network e a incubadora de empresas Open.