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Informação profissional para a indústria de plásticos portuguesa

A EasyPlast produz mais de mil milhões de artigos por ano

E-Multi da Mold-Masters ajuda a maximizar a produtividade na EasyPlast

04/07/2022

A empresa italiana EasyPlast especializou-se no fabrico de moldes multicavidade para injeção de cápsulas, tampas, dispensadores, produtos médicos e embalagens em PP, PEBD, PEAD e PEBDL. Para otimizar a produção de uma tampa multicomponete, a empresa contou com a tecnologia da Mold-Masters.

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Aplicação

Entre muitos outros, a EasyPlast produz uma complexa tampa de rosca em HDPE, composta por três componentes (duas cores) e desenhada para incorporar um elemento de corte destinado a abrir o selo de alumínio que cobre a tampa.

Tradicionalmente, cada um dos componentes era injetado numa célula separada, com três moldes separados. Posteriormente, as peças eram extraídas do molde por um robô e montadas.

O desafio

Neste caso, o objetivo da EasyPlast era otimizar o processo de fabrico para melhorar a produtividade e a eficiência geral, de forma a reduzir o custo por peça. Em concreto, a empresa pretendia:

  • minimizar a utilização do equipamento e de mão-de-obra
  • melhorar a qualidade das peças
  • reduzir o tempo de ciclo (e manuseamento)
  • poupar espaço no chão de fábrica

Solução técnica

Para cumprir os objetivos, a EasyPlast desenvolveu uma solução que inclui um molde patenteado de 24+24+24 cavidades e uma unidade de injeção auxiliar E-Multi (EM4) da Mold-Masters, bem como um controlador para injetar o componente com a segunda cor.

A unidade E-multi foi montada numa configuração horizontal quase paralela à prensa (ângulo de 15°), utilizando um suporte de chão. Esta unidade foi selecionada pela sua capacidade de injeção de precisão, repetibilidade, fiabilidade e capacidade de disparo.

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Resultados

Graças a esta solução, a EasyPlast acredita ter reduzido o tempo total de fabrico da tampa em aproximadamente 50%. A retração ocorre de maneira uniforme nos três componentes após a montagem, resultando em tolerâncias extremamente elevadas e excelente qualidade final das peças. Além disso, o sistema elimina a maior parte das operações de manuseamento após a moldação, o que reduziu a taxa de rejeitados em cerca de 75% (era de 2%, agora é de 0,5-1%).

De acordo com a empresa, este novo processo permitiu reduzir os custos parciais em aproximadamente 40%, antecipando-se uma poupança anual de pelo menos 100 mil euros. Esta poupança atribui-se ao processo mais eficiente (tornado possível graças ao E-Multi e ao desenho especial do molde) que, para operar, requer menos uma pessoa, menos duas máquinas de injeção e menos equipamento de refrigeração. Além disso, oferece tempos de produção e de montagem mais curtos, bem como menor taxa de rejeitados e menor consumo de energia.

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