Stadler instala fábrica de última geração no Japão

A Stadler projetou e instalou uma moderna fábrica de triagem automática de embalagens de plástico na empresa TBM, localizada em Yokosuka, Japão. O sistema está preparado para triar também Limex, um material ecológico à base de calcário desenvolvido e produzido pela TBM. A fábrica faz parte de uma colaboração entre a TBM e a cidade de Yokosuka para promover a recolha e reciclagem de resíduos plásticos e Limex de toda a cidade e arredores.

A TBM é uma empresa 'unicórnio' japonesa fundada com a visão de “construir o passado para criar o futuro, com inovações para sustentar um ecossistema circular que dure séculos”. Pretende contribuir para uma sociedade descarbonizada através do desenvolvimento de novos materiais amigos do ambiente e novos modelos de reciclagem de recursos.

O principal produto da TBM é um material sustentável revolucionário, o Limex. Trata-se de uma alternativa ao plástico e ao papel que pode ser usada na produção de uma ampla variedade de produtos, como embalagens, recipientes para alimentos, sacos de compras e filmes retroiluminados. É feito principalmente de calcário, um recurso abundante, tem uma pegada hídrica aproximadamente 97% menor que a do papel e uma pegada de carbono até 40% menor que o plástico em termos de ciclo de vida (dependendo do tipo de plástico). Além disso, uma vez usado, pode ser reciclado para produzir novos materiais alternativos de plástico. Essas características renderam ao Limex o Asia-Pacific Stevie Award 2017 na categoria de Inovação em Energia e Sustentabilidade.

Como parte da sua estratégia para acelerar o uso de produtos Limex e reduzir o consumo de recursos naturais, a TBM contratou a Stadler para projetar e instalar uma nova planta de classificação de última geração. A instalação utiliza as mais recentes tecnologias para separar Limex e embalagens leves de plástico, que são recicladas em pellets para uso na produção de embalagens.

A central de triagem recebe fardos de embalagens leves de materiais plásticos e Limex, e classifica-os em metais, PP, PE, PS, PET e plásticos mistos para CDR, fração 2D e finos. Os materiais de saída classificados são armazenados em depósitos, e os materiais 3Ds PP, PE, PS, PET e plásticos mistos para CDR são posteriormente alimentados numa prensa de enfardamento. A fábrica utiliza as tecnologias mais recentes para alcançar a alta qualidade necessária para reciclar os produtos de saída. Isto inclui o separador balístico em dois níveis da Stadler, transportadores de alta velocidade de 2,9 metros de largura e sistema de baias de armazenamento, bem como 5 classificadores óticos automatizados de infravermelho próximo (NIR).

Devido às características particulares dos materiais selecionados e às limitações de espaço no edifício que abriga a fábrica, o projeto exigiu o pensamento inovador pelo qual a Stadler é conhecida. “O material plástico que processamos na fábrica é extremamente leve”, explica Ursina Mutzner, do departamento de Vendas Internacionais da Stadler. “Quando realizamos testes com materiais semelhantes no nosso Centro de Testes na Alemanha, vimos que as pás no separador balístico de dois andares precisavam de ser inclinadas mais do que o máximo de 25 graus para o qual a máquina foi projetada. Assim, quando projetamos a fábrica, decidimos colocar o separador balístico numa estrutura de aço levemente inclinada para obter a inclinação das pás necessária para garantir a melhor qualidade de triagem.”

Takuya Sugiyama, chefe da divisão Recycling Plant Business, da TBM, acrescenta: “O telhado da fábrica é bastante baixo, então não havia muito espaço entre o separador balístico e o teto. A princípio, pensamos que seria necessário remover parte do telhado para colocar a máquina, mas a equipa da Stadler fez a instalação sem nenhum trabalho adicional. Agradecemos muito o esforço deles!”

A engenhosidade da Stadler nos estágios de projeto e construção valeu a pena e a fábrica foi concluída, para satisfação da TBM. Takuya Sugiyama expressou apreço especial pelo “atrativo design europeu, fluxo de material simples e elevados padrões de segurança. Cada pequeno detalhe foi projetado com muito cuidado. Todos que visitam a fábrica sentem o mesmo e fazem comentários positivos, o que nos deixa muito felizes por termos escolhido a Stadler.”

O projeto apresentou vários desafios operacionais, começando com problemas de logística e escassez de componentes: “Devido à situação da cadeia de abastecimento global, foi difícil obter alguns componentes”, diz Ursina Mutzner. “O comissionamento com carga também foi desafiador devido à escassez de material de teste, mas encontramos maneiras de fazer tudo funcionar e ter a fábrica instalada e pronta a tempo”, acrescenta Megumi Sasaki, consultora japonesa da Stadler.

Takuya Sugiyama concorda: “A Stadler concluiu o comissionamento dentro do cronograma com uma equipa pequena, mas eficiente! Foi incrível levar apenas 18 semanas desde o início até a entrega, conforme planeado originalmente. Sentimos o profissionalismo da Stadler todos os dias na fábrica.”

A Stadler vê o seu relacionamento com os clientes como uma verdadeira parceria e fará de tudo para garantir que eles tomem as decisões corretas para os seus negócios e operações. Para este projeto, organizou uma visita da equipe da TBM para ver uma fábrica semelhante que tinha construído em Hyūga, a fim de ver em primeira mão os resultados que poderiam alcançar na sua instalação em Yokosuka. Takuya Sugiyama referiu: “Visitamos muitas fábricas de triagem e ficou óbvio que a fábrica da Stadler tem o mais alto nível de excelência operacional com base na sua grande experiência e know-how desenvolvido nos seus negócios globais. Também ficamos impressionados com a beleza da instalação.”

Ao desenvolver o projeto, a Stadler realizou testes na Alemanha e testou os materiais da TBM na fábrica em Hyüga. Takuya Sugiyama ficou muito impressionado: “Já tínhamos um bom pressentimento sobre a fábrica Stadler, mas o teste deu-nos confiança na nossa decisão e uma importante evidência do que eles poderiam fazer por nós.”

A Stadler também forneceu formação extensiva aos operadores da TBM, para que pudessem operar o equipamento com eficiência, e continuará a apoiar a empresa enquanto a fábrica opera. “A nossa operação real acabou de começar, de modo que o suporte contínuo e a comunicação entre a Stadler e a TBM são muito importantes. Gostaríamos de aproveitar esta oportunidade para agradecer a todos na Stadler pelo seu trabalho.”