Kontron eSystems instala células Wittmann para produzir wallboxes com design avançado em Leipzig

A Kontron eSystems implementou, na sua unidade de Leipzig, cinco novas células de moldação por injeção fornecidas pela Wittmann, com o objetivo de aumentar a flexibilidade produtiva e assegurar elevados padrões de qualidade no fabrico de wallboxes para veículos elétricos destinados a fabricantes automóveis.

A Kontron eSystems está a reforçar a sua capacidade industrial com a instalação de cinco células de moldação por injeção da Wittmann na fábrica de Leipzig, na Alemanha, num projeto recente que visa responder às exigências de produção de wallboxes para veículos elétricos. Duas destas linhas integram processos automáticos de In-Mould Decoration (IMD), permitindo conjugar eficiência produtiva com elevada liberdade de design. 

A empresa, que se posiciona entre os principais fornecedores de wallboxes CA compatíveis com IoT, produz equipamentos personalizados para diversos fabricantes automóveis, assegurando soluções ajustadas às especificações de cada OEM (Original Equipment Manufacturer). Com este investimento, passa a produzir internamente todos os componentes moldados por injeção – um total de oito peças por unidade –, reforçando o nível de integração produtiva da unidade. 

Durante anos, parte significativa das peças plásticas, sobretudo de maiores dimensões, era adquirida externamente. A entrada de um novo cliente levou à revisão desta estratégia, dando origem ao maior projeto de moldação por injeção da fábrica em mais de três décadas, com linhas totalmente integradas fornecidas pela Wittmann.

As wallboxes produzidas em Leipzig distinguem-se pelo design e pela qualidade das superfícies visíveis, que têm de garantir resistência ao risco e durabilidade em condições ambientais exigentes. A exposição a temperaturas extremas e à radiação solar, bem como a utilização frequente de cartões RFID ou NFC, impõem requisitos técnicos elevados. 

Para responder a estas exigências, a Kontron adotou a tecnologia IMD na produção das tampas frontais. Este processo permite aplicar filmes decorativos diretamente durante a moldação, assegurando maior durabilidade e flexibilidade face à pintura convencional. Em parceria com a Leonhard Kurz, foi desenvolvido um sistema de filme capacitivo multicamada que integra a eletrónica de operação e permite criar interfaces totalmente fechadas, sem botões físicos, incluindo logótipos retroiluminados.

As tampas frontais, com pesos entre 500 e 800 gramas, são produzidas em máquinas MacroPower, utilizando policarbonato transparente. O processo inclui alimentação contínua de filme decorativo e injeção sequencial, assegurando um enchimento homogéneo e reduzindo defeitos visuais. 

A precisão dos movimentos da máquina e o controlo dinâmico da temperatura, assegurado por termorreguladores Tempro plus D, são determinantes para a qualidade final. Apesar das dimensões das peças, o tempo de ciclo mantém-se inferior a um minuto, contribuindo para a eficiência global da produção.

A desmoldação é realizada por um robô multieixos, enquanto sistemas de transporte conduzem as peças para inspeção e embalagem. A verificação visual é a única operação manual, sendo todas as restantes etapas automatizadas com recurso a robôs lineares e sistemas de visão integrados.

O sistema de automação, desenvolvido pela Wittmann em Nuremberga, integra também veículos autónomos para movimentação de caixas e um sistema automático de troca de contentores. Cada etapa foi otimizada para maximizar a produtividade e reduzir intervenções manuais. 

Devido a limitações de altura do pavilhão, foi adotado um robô multieixos para a desmoldação, permitindo uma solução mais compacta e adequada ao ambiente controlado da célula. Este ambiente é assegurado por um sistema de fluxo laminar que elimina partículas do ar, prevenindo defeitos nas superfícies decorativas.

A substituição dos rolos IMD, com cerca de 30 kg, constituiu um desafio adicional, ultrapassado com a integração de uma plataforma de acesso na unidade de fecho. A solução permite reduzir o tempo de troca para cerca de 30 minutos, face a várias horas em configurações convencionais. 

O projeto foi executado sob forte pressão temporal, com prazos exigentes definidos pelo cliente. As linhas foram planeadas, instaladas e colocadas em funcionamento em menos de seis meses, mesmo num contexto de constrangimentos na cadeia de abastecimento. 

Segundo a Kontron, a escolha da Wittmann foi determinante pela capacidade de fornecer um sistema completo – desde máquinas a automação e periféricos – e cumprir os prazos estabelecidos.

Com a crescente diversidade de produtos e materiais processados, a unidade de Leipzig implementou também um sistema centralizado de alimentação de matéria-prima da Wittmann, que permite abastecer todas as máquinas de forma consistente e eficiente. 

Atualmente, as wallboxes representam cerca de metade da produção da unidade, que mantém igualmente atividade de fabrico por contrato para os setores automóvel e eletrónico, consolidando a sua posição como polo industrial de referência.