BASF patenteia novo processo de soldadura de plásticos por gás quente

A BASF desenvolveu e patenteou um novo processo de soldadura por gás quente para componentes termoplásticos que promete reduzir significativamente os tempos de processamento, mantendo elevados níveis de resistência da junta soldada. A tecnologia foi concebida para otimizar a união de peças fabricadas em Ultramid Advanced, uma família de poliftalamidas (PPA) utilizada em aplicações de elevado desempenho, como sistemas para veículos elétricos e tecnologias de células de combustível.

Ao contrário dos processos convencionais, em que o gás quente é dirigido para os cordões de soldadura através de bicos individuais, a solução patenteada pela BASF recorre a um desenho específico da ferramenta que conduz o fluxo de gás através de canais distribuídos ao longo da zona de união. Esta abordagem assegura uma distribuição homogénea do calor, reduz as perdas térmicas e permite plastificar o material de forma mais uniforme, sem necessidade de recorrer a temperaturas mais elevadas ou a distâncias muito reduzidas entre os bicos e a peça.

Segundo Stefan Mochev, responsável pela equipa de Ensaios de Materiais e Componentes da BASF, os testes realizados demonstraram que o novo processo permite obter uniões resistentes após tempos de aquecimento da ordem dos dez segundos. “Com as tecnologias convencionais de soldadura por gás quente, muitas vezes não é possível obter qualquer união num intervalo de tempo tão reduzido”, afirma o responsável, acrescentando que a tecnologia mantém elevados níveis de resistência da soldadura, tornando-a particularmente adequada para componentes funcionalmente integrados sujeitos a elevadas solicitações mecânicas.

Stefan Mochev, responsável pela equipa de Ensaios de Materiais e Componentes da BASF. (Fonte: BASF)

Outro dos benefícios apontados pela empresa é a obtenção de uma camada fundida mais espessa num curto espaço de tempo, o que facilita a compensação de deformações das peças durante o processo. Esta característica assume particular relevância em componentes de grandes dimensões ou de geometria complexa, cada vez mais frequentes na indústria automóvel e em aplicações industriais de elevado desempenho.

A BASF destaca ainda que o novo processo permite trabalhar a temperaturas inferiores, reduzindo simultaneamente o consumo energético e a utilização de gases inertes. Além disso, a maior distância possível entre os bicos e a superfície de soldadura minimiza o risco de obstrução provocado pelo material fundido, contribuindo para aumentar a fiabilidade do processo e reduzir as necessidades de manutenção dos equipamentos.

A inovação surge numa altura em que a indústria dos plásticos procura processos de transformação mais eficientes e sustentáveis, capazes de responder às exigências da eletrificação da mobilidade e da crescente integração funcional dos componentes. Neste contexto, a BASF considera que o novo processo amplia as possibilidades de processamento das poliftalamidas e reforça o potencial deste grupo de materiais em aplicações onde a resistência térmica, química e hidrolítica é determinante.