Pavilhão A5, Stand A5-5203

A combinação entre acionamento elétrico, elevada precisão de fecho e controlo do processo permite à Engel produzir uma junta de silicone líquido de grandes dimensões e com tolerâncias exigentes.

A injeção de silicone líquido (LSR) em peças de grandes dimensões coloca desafios particulares à precisão e à estabilidade do processo. Variações na força de fecho podem originar rebarbas, enquanto alterações na viscosidade do material podem comprometer a qualidade das peças, provocar desperdício ou mesmo conduzir a paragens de produção. Na Fakuma 2026, a Engel, representada em Portugal pela Equipack, irá apresentar uma aplicação que demonstra como a conjugação da tecnologia elétrica com um sistema de fecho sem colunas pode responder a estas exigências.

A solução tem como base a victory electric 1565/220, uma máquina de injeção elétrica e sem colunas, com 2200 kN de força de fecho e uma unidade de injeção 1565, concebida para trabalhar com pesos de injeção elevados. O modelo foi apresentado pela primeira vez na K 2025, numa aplicação para termoplásticos, e surge agora na Fakuma dedicado ao processamento de LSR.

Um dos aspetos relevantes da máquina é o elevado paralelismo dos pratos. A arquitetura sem colunas permite distribuir de forma uniforme a força de fecho por toda a superfície do molde, evitando concentrações de pressão em zonas específicas. Esta característica é particularmente importante no processamento de silicone líquido, devido à baixa viscosidade do material, que lhe permite penetrar em pequenas folgas e originar rebarbas.

A distribuição uniforme da força contribui para manter o molde corretamente fechado durante a injeção, favorecendo a precisão dimensional das peças. A configuração sem colunas proporciona ainda um acesso mais amplo à zona do molde, facilitando a integração de operações adicionais numa área de produção reduzida.

Na feira, a Engel irá produzir diretamente na máquina uma junta de LSR com 484 × 202 × 29 mm, destinada a um componente de um inversor. Com um ciclo de aproximadamente 70 segundos, a peça tem como função proteger componentes eletrónicos sensíveis contra a entrada de humidade.

A precisão dimensional constitui um dos principais desafios desta aplicação. As tolerâncias do contorno situam-se na ordem das centésimas de milímetro, enquanto o molde deve respeitar tolerâncias de até uma milésima de milímetro. Para a produção é utilizado um silicone líquido bicomponente, o KEG 2003H-50 A/B, da Shin-Etsu.

O molde, fornecido pela ACH Solution, integra tecnologia Servoshot, bem como um sistema de desgasificação assistido por vácuo. A elevada precisão e estanqueidade do molde são complementadas por uma superfície de cavidade adaptada às características do LSR, reduzindo o risco de adesão do material.

Após a moldação, um robô linear viper 40, da Engel, equipado com uma ferramenta desenvolvida especificamente pela ACH, retira a peça ainda quente. A operação é realizada automaticamente, evitando danos no componente durante a extração.

O controlo do processo é outro dos elementos centrais da aplicação. A célula integra um sistema de monitorização da pressão de alimentação da unidade de dosagem, capaz de identificar alterações na viscosidade ou na qualidade do lote de material antes que estas tenham impacto na produção.

Quando a viscosidade aumenta, a pressão de dosagem tende a subir. Caso esta evolução se mantenha, poderá conduzir à paragem da máquina. Para antecipar a ocorrência de problemas, o sistema estabelece um limite de aviso de 50 bar, permitindo ao operador intervir antes de surgir uma falha no processo.

A aplicação integra ainda o iQ weight control, que compensa as variações de viscosidade durante a produção e ajuda a manter constante o peso das peças. Desta forma, é possível melhorar a estabilidade do processo e reduzir o desperdício de material.

A demonstração da Engel na Fakuma concentra-se, assim, em três fatores determinantes para o processamento de LSR de grandes dimensões: precisão no fecho do molde, estabilidade do processo e extração automatizada. A combinação destas tecnologias permite produzir uma peça com dimensões elevadas e tolerâncias apertadas diretamente na máquina, reduzindo a necessidade de operações posteriores de remoção de rebarbas.